Jakich zmian muszą dokonywać producenci elementów hamulcowych najlepiej widać na przykładzie klocków hamulcowych ROADHOUSE.


POCZĄTEK
Wszystko zaczęło się w latach 90-tych, gdy precyzowane były dyrektywy Komisji Europejskiej, co do wymagań stawianych producentom elementów hamulcowych w kwestii materiałów ściernych, ekologii, skuteczności hamowania, a w szczególności określono czas ich obowiązywania. Producent, który najwcześniej dostrzegł konieczność dostosowania technologii do dopiero powstających wymagań dokonywał niemal milowego kroku w stosunku do standardów obowiązujących w latach 90-tych. Jedną z takich pierwszych marek był ROADHOUSE, należące do TRW Parts & Service Division. Właściwie RH powstało w 2000 r. na potrzeby nowej technologii, niespotykanej wcześniej w segmencie aftermarketu.
Czym tak bardzo RH wyprzedziło konkurentów?
Podejście do nowej formuły ujęto w kilku punktach:
- jakość
- kompleksowość
- dostępność
- serwis
- marketing


KLOCKI I SZCZĘKI HAMULCOWE
RH wypracowało własną formułę mieszanek ciernych całkowicie pozbawionych metali ciężkich takich jak cynk, azbest itp. Ich miejsce zajęły komponenty organiczne na bazie kauczuku, żywic fenolowych, włókien celulozy włóknin kewlaru i wolasonitu oraz wypełniaczy mineralnych z gatunku grafitu i innych związków.
Wykorzystanie tak specyficznych materiałów wymusiło zastosowanie nowej technologii formowania i obróbki okładzin.

Dzięki temu uzyskano możliwość komponowania szerokiego spektrum mieszanek ciernych dedykowanych do konkretnego samochodu, a jednocześnie, zgodnych z wymaganiami OE. Ten typ mieszanek nosi nazwę techniczną PREMIX i obecnie poza segmentem OE stosuje je tylko kilku producentów. Okładziny te można rozpoznać po wyraźnych jasnych plamkach. W praktyce inny skład będzie miał klocek do Golfa III, inny do Vectry C , a inny do Mercedesa klasy S. Jednak wszyscy użytkownicy mają pełną gwarancję korzystania z oryginalnego produktu. Jednak materiał cierny to nie wszystko. Przy tak zawansowanym procesie ich uzyskiwania, pozostałe elementy klocka hamulcowego mają równie duże znaczenie. Precyzyjnie wycięta płyta mocująca daje dokładność wymiarów oraz całkowicie płaską powierzchnię. RH perfekcyjnie poradziło sobie z problemem odkształceń i pęknięć pomiędzy płytą mocującą, a materiałem ciernym. Jak wiadomo wszystkie materiały z chwilą nagrzewania wykazują tendencje do odkształceń.

Aby temu zapobiec należy zapewnić odpowiednie spoiwo na ich styku. RH wypracowało spoiwa, które zwiększają opór na ścinanie okładziny klocków o 30%. Ma to niebagatelne znaczenie w końcowej fazie pracy klocka. Kolejny element to podkładka tłumiąca. Kompozytowy skład stali i gumy redukuje wibracje elementów zawieszenia przenoszonych na klocek. Końcowym etapem produkcji jest obróbka cieplna tzw. wypalanie = scorching.

W zasadzie każdy wie, że proces ten polega na pozbawieniu materiału ciernego gazów powstałych w procesie technologicznym co powoduje likwidację efektu „ płynięcia-poślizgu’’ podczas hamowania ( tzw. fading ). Stosuje go prawie każdy producent, który choć trochę chce się liczyć w segmencie hamulców. Jednak większość z nich przeprowadza ten proces powierzchniowo ze względu na koszty i czas. ROADHOUSE był jednym z pierwszych na rynku, który zastosował tę metodę, ale na „ wskroś”, co gwarantuje jednakowa skuteczność hamowania w całym okresie użytkowania klocka. Obecnie specjaliści z RH po licznych badaniach zmodyfikowali ten proces odróbki cieplnej. Klocek hamulcowy poddawany jest pięciokrotnemu cyklowi nagrzewania w wysokiej temperaturze i jednoczesnemu naciskowi 1 tony. Jest to najnowsza technologia w tej dziedzinie zapewniająca jeszcze lepsze parametry techniczne.
 
Jednak każda firma mająca aspirację do bycia liderem w swoim segmencie musi posiadać maksymalnie szeroką ofertę. W przypadku RH to również szczęki hamulcowe oraz zestawy naprawcze szczęk SUPER PRECISION KIT tzw. SPK. SPK zawierają w komplecie szczęki, cylinderki, sprężynki montażowe oraz rozpieraki. Są one niezmiernie chwalone przez mechaników. W 100% zapewniają prawidłową naprawę, a jednocześnie pozwalają zaoszczędzić sporo czasu na warsztacie.


TARCZE HAMULCOWE
Kolejną linią występująca w ofercie RH są tarcze hamulcowe. I w tym przypadku widoczne jest specjalne podejście firmy ukierunkowane na jakość. Dynamiczne procesy zachodzące podczas hamowania jak wysoka temperatura dochodząca do 600 C, warunki atmosferyczne i mechaniczne stawiają wysokie wymagania tarczom hamulcowym. Dlatego RH wykorzystuje w procesie produkcyjnym - na etapie odlewni - żeliwo modyfikowane zapewniające wysokie parametry pracy jak odporność na wysokie temperatury, odkształcenia i ścieranie. Jednocześnie odlewy sprawdzane są pod kontem mikrograficznej jednorodności oraz zgodności ze specyfikacją żeliwa. W dalszym procesie precyzyjna obróbka mechaniczna zapewnia pożądane wymiary i parametry. W końcowym etapie tarcze poddawane są szczegółowym testom i badaniom. Na pełnowymiarowym dynamometrycznym stole pomiarowym, tarcza przechodzi program testów, który składa się z 100 cykli podwójnego użycia hamulców. Przy masie odpowiadającej pełnemu obciążeniu pojazdu i 80% prędkości maksymalnej, tarcza osiąga temperaturę 750C. Następnie ta sama tarcza zostaje poddana procedurze testu na wytrzymałość, wykonując kolejnych 50 hamowań przy prędkości początkowej 100 km/h. Gdy po przeprowadzeniu dwóch dyno-testów tarcza nie nosi oznak zniszczenia ostatnie badania przeprowadzane są na pojeździe. Mają one za zadanie zweryfikowanie jej ścieralności i zgodności z parametrami OE.

Następnie nanoszone są: znak firmowy RH, nr katalogowy, znak towarowy odlewu oraz typ certyfikatu. Dopiero tak wykonana i oznakowana tarcza daje gwarancję bezawaryjnego użytkowania. W ostatnim miesiącu doszedł nowy element uzupełniający ofertę RH w postaci czujników klocków hamulcowych, a całkowitą ofertę uzupełniają okładziny do pojazdów użytkowych.


ELEMENTY HAMULCOWE A PRZEPISY ECE R-90
ECE R-90 to europejskie rozporządzenie obejmujące standaryzację klocków hamulcowych, które weszło w życie w Europie z dniem 31 marca 2001. Od 1 maja 2004 wszelkie części, które nie spełniają opisanych w niej norm jakości nie mogą być sprzedawane na obszarze UE. Rozrost rynku i rozpowszechnianie różnych marek w segmencie klocków hamulcowych spowodowało powstanie konieczności wprowadzenia szeregu przepisów kontrolujących standardy jakości części związanych z bezpieczeństwem. Przepisy te określają jakość produktów hamujących, zwłaszcza skuteczność i drogę hamowania. Narzucają konieczność wykonania szeregu testów drogowych i laboratoryjnych, oraz tak drobnych rzeczy jak sposób oznakowania czy zapakowania w pudełka. Certyfikat jakości przyznawany jest indywidualnie dla każdego klocka hamulcowego i jest kosztownym procesem pod względem inwestycji ze strony producenta. Oczywiście przepisy zakładają pewien przedział, w jakim mogą mieścić się badane części. Stąd też dwa produkty spełniające w/w normy będą miały różną jakość. Z myślą właśnie o tych nowych przepisach powstała marka ROADHOUSE a wysokie wyniki uzyskiwane podczas testów stawiają ją na równi z produktami OE.
A jak to wygląda w praktyce?
Otóż na rynku motoryzacyjnym pod tym względem panuje prawdziwa „wolna amerykanka” przepisy są jednak nikt ich nie egzekwuje. Poza uznanymi markami od lat obecnymi na rynku występuje cała gama brendów pochodzenia najczęściej chińskiego. Klocki takie z reguły nie noszą żadnych znaków certyfikacji lub posiadają podrobiony znak europejski E1 z jakimś ciągiem cyfr. Łatwo takie produkty rozpoznać gdyż takie same ciągi znaków można odczytać na różnych klockach. Jest to niedopuszczalne, gdyż numer certyfikatu nadawany jest indywidualnie dla każdej części. Najczęściej jednak z powodu niewiedzy klocki takie pakowane są w pudełka bez zabezpieczenia umożliwiającego stwierdzenie czy dokonano wcześniejszego otwarcia. Jest to błahostka, ale ściśle określona przez przepisy.
Pewna firma produkująca elementy hamulcowe i jednocześnie monitorująca ten segment rynku dokonała porównania kilkunastu marek pochodzenia chińskiego oznakowanych certyfikatem R-90 i znacząco odbiegających cenowo od średniej rynkowej. Otóż okazało się, że klocki do Astry i do Ducato oferowane są praktycznie w jednej cenie. O ile cena do Astry mogła by być do przyjęcia ze względu na wysoką rotację to w przypadku Ducato już nie. Biorąc pod uwagę koszt materiału, transport morski, wysokie marże generowane przez importerów na produktach chińskich, ale przede wszystkim koszt pojedynczego certyfikatu wyliczono, że dany produkt u producenta powinien kosztować około 2,5-3$ to znaczy około 8-9 PLN. Konkludując postawiono dwa pytania: jak to jest możliwe, że w tak ważnych sprawach ze względu na bezpieczeństwo odpowiednie organy są bierne i drugie: czy końcowy odbiorca odważyłby się zamontować ten produkt w swoim samochodzie gdyby posiadał tą wiedzę?
Te pytania pozostawiamy bez odpowiedzi.